Die Braunkohlenindustrie ist ein Stück gelebter Geschichte dieser Region. Ältere Menschen erinnern sich an die Arbeitsstätten ihrer Vergangenheit. Der jungen Generation wird vorgeführt, wie ihre Väter und Großväter und sogar weiter zurückliegende Generationen gelebt und gewirkt haben. Die Bevölkerung identifiziert sich mit diesen Sachzeugen, die durch die gegenwärtige Umwälzung in der Wirtschaft, vermehrte Investitionen und Wandel der Gesellschaft in Gefahr sind, unterzugehen.

Aus diesem Grund wurde 1999 das touristische Programm "Industrietours" geschaffen. Hier soll es in den nächsten Jahren möglich sein, die Wandlungen der mitteldeutschen Industrielandschaft den interessierten Touristen aufzuzeigen und im Rahmen von fachkundigen Führungen die geschaffenen Einzelobjekte, wie z.B. die Brikettfabrik Zeitz oder die Baggerstadt FERROPOLIS kennenzulernen.

Gerade die schwerpunktmäßige Rekonstruktion der Brikettfabrik Zeitz stellt einen wichtigen Bereich in der Schaffung eines Besucherzentrums zum weiteren Ausbau der "Mitteldeutschen Straße der Braunkohle" dar.

Bemerkenswert ist, dass die maschinelle Ausrüstung (mit Ausnahme der Pressen) von einer einzigen 12 PS Dampfmaschine über Transmissionsantrieb bewegt wurde.

Die Dampfmaschine wurde zwar später durch einen Elektromotor ersetzt, die Transmission blieb jedoch unverändert. Nachdem am 31. Dezember 1959 die letzte Schicht gefahren wurde, erkannte man schon damals den industriegeschichtlichen Stellenwert dieser Fabrik und stellte sie 1961 unter Denkmalschutz. Heute ist der Herrmannschacht die älteste noch erhaltene Brikettfabrik der Welt. Der MUT e.V. hat sich zur Aufgabe gemacht, dieses Zeitzeugnis zu erhalten und einer breiten Öffentlichkeit zugänglich zu machen.

Vor dem Umbau der Brikettfabrik 1952-1954 befand sich in den jetzigen Rohkohlebunker eine NassSteinAnlage, die auf die Gründungsjahre 1876/77 zurückging. Außer dem im Hofbereich wieder sichtbaren Fundamenten der Dampfmaschine ist nur noch eine Funktionsskizze erhalten.

Aus ihr ist folgender technologischer Ablauf ablesbar:

Die Kohle wurde von der Seilbahn herantransportiert und im Vorratsbunker gelagert. Aus diesem wurde die Kohle über Schurren abgezogen und über eine Speisewalze dem Elevator zugeführt, der sie in die zweite Etage förderte und einem in der erste Etage installierten Vorwalzwerk übergab.

Aus diesem gelangte die vorzerkleinerte Kohle mit Wasser versetzt und wurde mittels eines Rührwerkes gründlich durchmischt. Aus dem Mischer fiel die Kohle auf ein Feinwalzwerk, welches sich im Erdgeschoss unmittelbar über der Presse befand.

Die fertig aufbereitete Kohle gelangte in die Nasspresse, die nach dem Prinzip einer Ziegelpresse arbeitete. Der aus der Presse austretende geformte endlose Strang wurde mittels eines Abschneideapparates in einzelne Formsteine zerschnitten.

Die Nasspress-Steine wurden dann in langen Schuppen zur Trocknung gelagert. Die Nass-Stein-Fabrikation war ein Saisonbetrieb, der sich nur auf die frostfreie Jahreszeit beschränkte.

Heute beinhaltet der als Bunker umgebaute Teil Nasspressen aus den Jahren 1945-1947, die als Einzelstücke die schwere Lage der BrennstoffIndustrie nach dem Zweiten Weltkrieg verdeutlichen.

Von 1876 bis 1952 gelangte die im Tiefbau geförderte Braunkohle von der Grube "Neue Sorge" über eine Seilbahn zur Brikettfabrik. Mit der Modernisierung 1952 wurde auch der Transport der Braunkohle über die Seilbahn eingestellt und die Kohle über das stark verzweigte Schienennetz an die Brikettfabrik geführt. Eine Schüttgutentladung der Firma Heinzelmann / Hannover verrichtete dann die Entleerung der einzelnen Waggons. Die Braun kohle wurde nicht nur bis zur Einstellung der Brikettierung 1959 benötigt, sondern auch zum Betrieb der Zuckerfabrik bis zum Jahr 1992.

Die Kohle gelangte von der Seilbahnstation in den Vorratsbunker. Aus diesem wurden sie im Erdgeschoss des Nassdiensthauses abgezogen und dem Rohkohleelevator zugeführt. Dieser brachte sie in die Zweite Etage des Nassdienstes und übergab die Kohle zunächst dem oberen Schüttelsieb, bevor sie über Stachel und Glattwalzwerk im unteren Schüttelsieb ankam.

Die Klarkohle (geklärte, also zerkleinerte Kohle) gelangte aus den Klarkohleelevator auf den Kohleboden des Trockendienstes (Ofenhaus).Da die Gruben und Seilbahnförderung höchstens zweischichtig erfolgte, war der Kohleboden so groß bemessen, dass er den Kohlebedarf für eine Schicht bequem aufnehmen konnte.

Über Zuteilungsvorrichtungen fiel die Kohle in die drei Tellertrockner, in denen die Kohle von rund 55 % Wassergehalt auf einen Restwassergehalt von 18 % heruntergetrocknet wurde. Der bei der Trocknung entstehende Brüden (Dampf) entwich über Abzugsschlote.

iDie fertig getrocknete Trockenkohle gelangte über Austragungsvorrichtungen aus den Tellertrocknern in die im Ofenhausfußboden liegenden Ofenhausschnecke, welche die Kohle der Elevatorschnecke zuführte. Die Elevatorschnecke übergab die Kohle dem Trockenelevator, der diese auf die Höhe des Pressenhausdaches hob. Im Elevatorhaus befand sich auch das zentrale Treppenhaus.

Aus dem Elevator gelangt die Kohle in die, auf dem Pressenhausdach verlaufende Pressenhausschnecke. Aus dieser gelangt die Kohle in je einen über jeder Presse im Obergeschoss des Pressenhauses angeordneten, mehrere Kubikmeter fassenden gemauerten Sammelraum, der als Zwischenbunker diente und in dem eine Nachverdampfung der Trockenkohle und ein Ausgleich der Wassergehaltsspanne des Brikettiergutes stattfand. Aus den Sammelräumen gelangte die Kohle über Füllrümpfe in die Brikettpressen.

Pressenstandort 1:
Funktionsmodell Doppelzwillingspresse Baujahr 1946-1948, ZEMAG Zeitz; Ehem. Bergbauausstellung Schlossmuseum "Moritzburg" Zeitz

Pressenstandort 3:
Einstrangpresse Baujahr 1883 (Teile von 1873) ZEMAG Zeitz; erhalten vom Bestand der Brikettfabrik "Herrmannschacht"

Bevor die fertigen Briketts verladen werden konnten, mussten sie, um eine Selbstentzündung zu vermeiden, abgekühlt werden. Dies geschah in sogenannten Kühlrinnen. Das waren mehrere neben und übereinander angelegte Brikettrinnen, die im Schwenk haus nacheinander und umlaufend beschickt wurden. Dadurch trat eine längere Verweildauer der Briketts in den Rinnen bis zur Verladung ein und damit eine Abkühlung jedes einzelnen Briketts.

Antrieb und Transmission:

Zur Dampferzeugung diente eine Batterie Zweiflammenrohrkessel im Kesselhaus. Die Nasspress-Stein-Fabrik wurde von zwei Dampfmaschinen angetrieben, wovon eine die Nasspresse selbst und die andere die Aufbereitungsmaschine in Gang setzte. Die gesamte Brikettfabrik wurde von einer Dampfmaschine, später von einem Elektromotor angetrieben. Zur Kraftübertragung diente eine durch die gesamte Fabrik führende Transmission. Die Pressen besaßen ebenfalls Dampfantrieb. Mit dem Abdampf der Dampfmaschine wurden die Tellertrockner geheizt.